廣泛用于航天航空、陶瓷、冶金、電子、玻璃、發(fā)光材料、有色金屬、化工、機械、耐火材料、新材料開發(fā)、特種材料、建材等領(lǐng)域的生
回轉(zhuǎn)窯爐適用于冶金、地質(zhì)、礦山、化工建材等部門，對物樣進行焙燒、燒結(jié)試驗。
廣泛用于鋰電材料、稀土、磁性材料原料、電子粉料、電器瓷件等行業(yè)
降低管式妒熱負荷煉油裝置的特點是管式爐的熱負荷隨換熱流程的不同而改變。優(yōu)化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗最直接、最有效的措施。
以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設(shè)計常減壓裝置常壓爐，由于采用了優(yōu)化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負荷僅58.1MW；又采用了空氣預(yù)熱器，燃料空氣被預(yù)熱到273℃，燃料（標油）消耗仗5314kg／h。如果不優(yōu)化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預(yù)熱溫度不變，則常壓爐熱負荷為103.7MW，燃料（標油）消耗高達9641kg/h。假定燃料油(標油)1400元／t，優(yōu)化換熱流程后一年可節(jié)省燃料費5089萬元。優(yōu)化換熱流程給管式爐帶來的節(jié)能效果和經(jīng)濟效益很大。
那時建一套250×104t/a處理量的常減壓裝置，就需要一臺48.3MW的常壓爐，而現(xiàn)在經(jīng)過換熱流程的優(yōu)化，建—套處理量的常減壓裝置，常壓爐的熱負荷只需要72.6MW。為了降低能耗，第一輪節(jié)能改造首先就是優(yōu)化換熱流程，原油換熱終溫（即常壓爐入口強度）從220℃提高到280—290℃，常壓爐熱負荷幾乎減少了一半，取得了顯著成果。
提高管式爐熱效率的目的是為了節(jié)能，而煉油裝置管式爐的節(jié)能措施比一般工業(yè)爐要靈活得多，一個裝置內(nèi)常常不止一臺管式爐，另外還有各種其他設(shè)備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補的，這就有可能把管式爐同整個裝置結(jié)合在一起，全面考慮和優(yōu)化，以便采取綜合節(jié)能措施。
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